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La rigenerazione è il processo che meglio valorizza l’olio usato raccolto, perché consente di trasformarlo in una base lubrificante rigenerata, con caratteristiche qualitative simili a quelle degli oli prodotti direttamente dalla lavorazione del greggio. La rigenerazione ha anche un alto rendimento: da 100 kg di olio usato si possono ottenere circa 65 kg di olio base rigenerato e 20/25 kg di gasolio e bitume, consentendo così un risparmio significativo sulla bolletta energetica italiana. Infatti circa il 30% del mercato delle basi lubrificanti in Italia è costituito da basi rigenerate.

I PROCESSI DI RIGENERAZIONE
Nel primo processo l’olio usato viene riscaldato a 140° e distillato in una colonna sottovuoto nella quale si separano l’acqua e gli idrocarburi leggeri. Il prodotto disidratato viene poi distillato: le impurità dell’olio rimangono sul fondo e, contemporaneamente, vengono separate frazioni oleose a diversa viscosità. Le frazioni ottenute e il gasolio vengono poi “idrofiniti” in un impianto catalitico ad alta pressione. Attraverso l’hydrofinishing l’olio e l’idrogeno vengono portati in temperatura in un forno di riscaldamento; successivamente, passano in un reattore contenente il catalizzatore che favorisce l’eliminazione delle sostanze insature (sostanze pericolose per la salute e per l’ambiente). All’uscita del reattore si separano due fasi: una gassosa e una liquida; la prima viene lavata con acqua, la seconda viene trattata con vapore. Dopo il trattamento, l’acqua contenuta nell’olio viene eliminata in un essiccatore sotto vuoto. Il risultato finale della lavorazione è un olio trasparente con bassissimo contenuto di zolfo e polinucleari aromatici. Nel secondo processo si utilizzano due impianti in serie per rimuovere l’acqua e gli idrocarburi leggeri; successivamente l’olio passa in un impianto di deasfaltazione con propano dove vengono eliminati i composti più pesanti che, opportunamente fluidificati, trovano impiego come componenti per bitumi. L’olio deasfaltato viene poi distillato in una frazione di testa, quattro frazioni laterali e in una frazione di fondo colonna. Il prodotto finale, ulteriormente depurato dai residui, viene poi avviato all’hydrofinishing come nel sistema precedente. Il terzo trattamento si distingue in due fasi: la distillazione dell’olio usato e la raffinazione chimica del distillato. La distillazione viene effettuata attraverso una tecnologia costituita da evaporatori rotanti a film sottile associati a una più convenzionale colonna a piatti. Con questo trattamento si opera un frazionamento dei costituenti dell’olio usato, si recuperano le varie frazioni idrocarburiche –acqua, idrocarburi leggeri, gasolio, due distillati (medio e pesante) e un residuo bituminoso – e si procede alla separazione dei residui bituminosi. I due distillati ottenuti (medio e pesante) vengono poi avviati alla raffinazione chimica i cui prodotti finali costituiscono le basi per la produzione di oli lubrificanti.

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